一、模具故障 

由于塑件的表面是模具型腔面的再現(xiàn)，如果模具表面有傷痕，腐蝕，微孔等表面缺陷，就會(huì)復(fù)映到塑件表面產(chǎn)生光澤不良。若型腔表面有油污，水分，脫模劑用量太多或選用不當(dāng)，也會(huì)使塑件表面發(fā)暗。

因此，模具的型腔表面應(yīng)具有較好的光潔度，最好采取拋光處理或表面鍍鉻。型腔表面必須保持清潔，及時(shí)清除油污和水漬。脫模劑的品種和用量要適當(dāng)。 

模具溫度對(duì)塑件的表面質(zhì)量也有很大的影響，通常，不同種類的塑料在不同模溫條件下表面光澤差異較大，模溫過高或過低都會(huì)導(dǎo)致光澤不良。若模溫太低，熔料與模具型腔接觸后立即固化，會(huì)使模具型腔面的再現(xiàn)性下降。

為了增加光澤，可適當(dāng)提高模溫，最好是采用在模具冷卻回路中通入溫水的方法，使熱量在型腔中訊速傳遞，以免延長成型周期，這種方法還可減少成型中殘余應(yīng)力。一般情況下，除聚苯乙烯，ABS，AS外，模溫可控制在100度以上。但須注意，若模溫太高，也會(huì)導(dǎo)致塑件表面發(fā)暗。 

此外，脫模斜度太小，斷面厚度突變，筋條過厚以及澆口和澆道截面太小或突然變化，澆注系統(tǒng)剪切作用太大，熔料呈湍流態(tài)流動(dòng)，模具排氣不良等模具故障都會(huì)影響塑件的表面質(zhì)量，導(dǎo)致表面光澤不良。 

二、成型條件控制不當(dāng)

如果注射速度太快或太慢，注射壓力太低，保壓時(shí)間太短，增壓器壓力不夠，緩沖墊過大，噴嘴孔太小或溫度太低，纖維增強(qiáng)塑料的填料分散性能太差，填料外露或鋁箔狀填料無方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以及供料不足，都會(huì)導(dǎo)致塑件表面光澤不良。對(duì)此，應(yīng)針對(duì)具體情況進(jìn)行調(diào)整。 

若在澆口附近或變截面處產(chǎn)生暗區(qū)，可通過降低注射速率，改變澆口位置，擴(kuò)大澆口面積以及在變截面處增加圓弧過渡等到方法予以排除。 

若塑件表面有一層薄薄的乳白色，可適當(dāng)降低注射速度。如果由于填料的分散性能太差導(dǎo)致表面光澤不良，應(yīng)換用流動(dòng)性能較好的樹脂或換用混煉能力較強(qiáng)的螺桿。 

三、成型原料不符合使用要求 

原料不符合使用要求也會(huì)導(dǎo)致塑件表面光澤不良。其產(chǎn)生原因及處理方法如下：成型原料中水分或其他易揮發(fā)物含量太高，成型時(shí)揮發(fā)成分在模具的型腔壁與熔料間凝縮，導(dǎo)致塑件表面光澤不良。應(yīng)對(duì)原料進(jìn)行預(yù)干燥處理。原料或著色劑分解變色導(dǎo)致光澤不良。應(yīng)選用耐溫較高的原料和著色劑。 

原料的流動(dòng)性能太差，使塑件表面不密導(dǎo)致光澤不良。應(yīng)換用流動(dòng)性能較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加工溫度。原料中混有異料或不相溶的原料。應(yīng)換用新料。原料粒度不均勻。應(yīng)篩除粒徑差異太大的原料。 

結(jié)晶型樹脂由于冷卻不均導(dǎo)致光澤不良。應(yīng)合理控制模溫和加工溫度，對(duì)于厚壁塑件，如果冷卻不足，也會(huì)使塑件表面發(fā)毛，光澤偏暗，解決的方法是將塑件從模具中取出后，立即放入浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型。原料中再生料回用比例太高，影響熔料的均勻塑化。應(yīng)減少其用量。